三面刃銑刀制作材料決定其性能應用

　　三面刃銑刀主要制作材料——高速鋼，其熱處理工藝較為復雜，必須經過退火、淬火、回火等一系列過程。退火的目的是消除應力，降低硬度，使顯微組織均勻，便於淬火。退火溫度一般為860～880℃。淬火時由於它的導熱性差一般分兩階段進行。先在800～850℃預熱(以免引起大的鎢鋼熱應力)，www。czsmtool。com然後迅速加 熱到淬火溫度1190～1290℃(不同牌號實際使用時溫度有區別)，後油冷或空冷或充氣體冷卻。工廠均采用鹽爐加熱，現真空爐使用也相當廣泛。淬火後因內部組織還保留一部分(約30%)殘余奧氏體沒有轉變成馬氏體，影響了高速鋼的性能。為使殘余奧氏體轉變，進一步提高硬度和耐磨性，一般要進行2～3次回火，回火溫度560℃，每次保溫1小時。

　　(1)生產制造方法：通常采用電爐生產，近來曾采用粉末冶金方法生產高速鋼，使碳化物呈極細小的顆粒均勻地分布在基體上，提高了使用壽命。

　　(2)用途：用於制造各種切削工具。如車刀、鑽頭、滾刀、機用鋸條及要求高的模具等。

　　三面刃銑刀適用範圍：用於中等硬度，強度的金屬材料【銅，鐵，鋁(鋁用可定制)45#鋼，軸承鋼，彈簧鋼及各種銑刀鋼材】的台階面和槽形面的銑削加工，也可用於非金屬材料的加工，超硬材料三面刃銑刀(W6542L)用於難切削材料(不鏽鋼)的台階面和槽形面的銑削加工。

　　性能：三面刃銑刀以其精細的做工，超高的硬度，優良的耐磨性，刀口均經過6次細心研磨，確保了刃口的光潔度。在使用過程中不會產生粘附鐵屑的情況，從而提高刀具的適用壽命！

　　鑲齒三面刃銑刀可分為直齒三面刃和錯齒三面刃。它主要用在臥式銑床上加工台階面和一端或二端貫穿的淺溝槽。

　　三面刃銑刀除圓周具有主頂針切削刃外，兩側面也有副切削刃，從而改善了切削條件，提高了切削效率，減小了表面粗糙度值。但重磨後寬度尺寸變化較大，鑲齒三面刃銑刀可解決這一個問題。

　　三面刃銑刀用途：圓周表面具有主切削刃外，兩側面也有副切削刃，從而改善了切削條件，提高了切削效率和減小表面粗糙度。主要用中等硬度，強度的金屬材料的台階面和槽形面的銑削加工，也可用於非金屬材料的加工，超硬材料三面刃銑刀用於難切削材料的台階面和槽形面的銑削加工。接收非標定制，特種定制。可根據客戶的需要定做所需外徑、內孔、厚度、齒數及外表的不同處理。

數控銑刀選型依據和使用方法

　　數控銑刀類型選擇依據分析：

　　被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據。

　　1)加工曲面類零件時，頂針為了保證刀具切削刃與加工輪廓在切削點相切，而避免刀刃與工件輪廓發生干涉，一般采用球頭刀，粗加工用兩刃銑刀，半精加工和精加工用四刃銑刀。

　　2)銑較大平面時，為了提高生產效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片鑲嵌式盤形銑刀。

　　3)銑小平面或台階面時一般采用通用銑刀。

　　4)銑鍵槽時，為了保證槽的尺寸精度、一般用兩刃鍵槽銑刀。

　　5)孔加工時，可采用鑽頭、鏜刀等孔加工類刀具。

　　選擇合適的數控銑刀之後，為你總結下數控銑刀使用及方法，僅供參考；

　　1、銑刀的裝夾

　　加工中心用銑刀大多接納彈簧夾套裝夾方式，使用時處於懸臂形態。正在銑削加工過程中，有時可能出現銑刀從刀夾中逐步伸出，以致完整失落，以致工件報廢的景像，其緣由一般是由於刀夾內孔與銑刀刀柄外徑之間存正在油膜，形成夾緊力不敷所致。銑刀出廠時一般都塗有防鏽油，假如切削時使用非水溶切削油，刀夾內孔也會附著一層霧狀油膜，賣刀柄和刀夾上都存正在油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，正在加工中銑刀就超卓松動失落。所以正在銑刀裝夾前，應先將銑刀柄部和刀夾內孔用清洗液清洗潔淨，擦干後再進行裝夾。

　　賣銑刀的直徑較大時，即使刀柄和刀夾都很干淨，還是可能發生?失刀事故，這時應選用帶削平缺口的刀柄和相應的側面鎖緊方式。

　　銑刀夾緊後可能出現的另一標題是加工中銑刀正在刀夾端口處折斷，其緣由一般鎢鋼是由於刀夾使用光 過長，刀夾端口部已磨損成錐形所致，此時應更換新的刀夾。

　　2、銑刀的振動

　　由於銑刀與刀夾之間存正在微小間隙，所以正在加工過程中刀具有可能出現振動景像。振動會使銑刀圓周刃的吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度和刀具使用壽命。但賣加工出的溝槽寬度恰恰小時，也可以有手法地使刀具振動，經過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情銑刀況下應將銑刀的最大振幅正在0、02mm以下，不然無法進行顛簸的切削。正在正常加工中銑刀的振動越小越好。

　　賣出現刀具振動時，應考慮降低切削速度和進給速度，如兩者都已降低40%後仍存正在較大振動，則應考慮減小吃刀量。

　　如加工零碎出現共振，其緣由可能是切削速度過大、進給速度恰恰小、刀具零碎剛不敷、工件裝夾力不敷以及工件外形或工件裝夾要領等要素所致，此時應接納調解切削用量、添加刀具零碎剛度、進步進給速度等措施。

　　3、銑刀的端刃切削

　　正在模具等工件型腔的數控銑削加工中，賣被切削點為下凹部分或深腔時，需加長銑刀的伸出量。假如使用長刃型銑刀，由於刀具的撓度較大，易孕育發生振動並導致刀具折損。因此正在加工過程中，假如只需刀具端部相近的刀刃參加切削，則最好選用刀具總長度較長的短刃長柄型銑刀。正在臥式數控機床上使用大銑刀直徑銑刀加工工件時，由於刀具自重所孕育發生的變形較大，更應非常注重端刃切削超卓出現的標題。正在務必使用長刃型銑刀的情況下，則需大幅度降低切削速度和進給速度。

數控銑刀對刀前的准備工作

　　數控銑刀對刀前的准備工作

　　1、對刀點的確定

　　對刀點是工件在機床上定位裝夾後，用於確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基准點。對刀點的准確性是保證數控銑刀加工精度的重要前提，因此對刀點的確定十分重要。“對刀點”又被稱為“起刀點”和“程序起點”，

　　其確定原則一般如下：

　　(1)對刀點要有利於程序編程；

　　(2)對刀點位置需容易被查看，進而方便機械加工；

　　(3)對刀點位置需容易被檢驗，進而便於提高工件的加工精度；

　　(4)在一般情況下，對刀點采用的均是工件坐標系的鎢鋼原點。

　　2、換刀點的確定

　　在數控銑刀加工過程中難免遇到多刀加工，無論是自動換刀還是手動換刀，都需要確定換刀點的位置。因此，確定換刀點對於數控銑刀多刀加工時的精度掌握十分重要。一般情況下，換刀點確定是以不允許碰傷刀具、夾具和工件為原則，換刀點在加工工件的輪廓外，並留有一定的安全空間。

　　臥式數控銑刀多工位加工中的對刀問題

　　對於臥式數控銑刀(設工作台沿X向、Y向移動，主軸沿Z向移動)，當主軸和工作台分別回零後，工作台回轉中心將與機床參考點在水平面內的投影重合。此時工作台回轉中心到主軸軸線與主軸前端面的交點的距離為XC、YC；機床坐標系下顯示的坐標值此時為零，當主軸或工作台移動後，機頂針床坐標系下所顯示的X、Y值就是工作台回轉中心相對機床參考點的坐標銑刀值，主軸中心相對機床原點的Z坐標值。在確定的工位，移動主軸(沿Z向移動)和工作台(沿X、Y向移動)，使所選的工件原點在X向、Y向與主軸軸線重合，在Z向與主軸前端面重合，即刀位點與工件原點重合，這時工作台回轉中心在機床坐標系中的坐標值，即為該工位時工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。將此值輸入到零點偏置寄存器相應位置，就可使用G54-G59指令建立工件坐標系。若使用G92指令建立工件坐標系，則刀位點也為主軸軸線與主軸前端面的交點，主軸和工作台的起始位置(程序起點)都在零點，則輸入到零點偏置寄存器的值的負值即為G92指令後的X、Y、Z坐標值。

數控銑刀幾種對刀方法的分析比較

　　數控銑刀加工時，鎢鋼對刀一般以機床主軸軸線與刀銑刀具端面的交點為刀位點。因此，無論采用何種工具對刀，目的都是為了使機床主軸軸線與刀具端面的交點與對刀點重合。

　　1、對刀點為圓柱孔的中心線

　　1。1、采用千分表對刀。該種操作方法比較麻煩，效率較低，但對刀精度較高，對被測孔的精度要求較高，該方法適用於經過鉸或鏜加工的孔，對於粗加工後的孔不宜采用該方法。

　　1。2、采用尋邊器對刀。光電式尋邊器一般由柄部和觸頭組成，兩者之間存有一個固定的電位差。當觸頭裝在機床主軸上時，工作台上的工件與觸頭電位相同，當觸頭與工件表面接觸時就形成回路電流，使內部電路產生光、電信號。該方法與千分表對刀相比較，操作簡單，但精度較低。

　　2、對刀點為兩相互垂直直線的交點

　　2。1、采用碰刀方式對刀。對於精度要求不高的加工，可以采用加工時所使用的刀具直接進行碰刀對刀，該方法比較實用，但由於其產生碰刀就會在工件表面留下痕跡，進而影響到對刀精度。為避免損傷工件表面，可以在刀具和工件之間加入塞尺進行對刀，在編程計算時就應將塞尺的厚度減去。

　　2。2、機外對刀儀對刀。機外對刀儀是用來測量刀具的長度、直徑和刀具形狀、角度的專業工具。用機外對刀儀還可測量刀具切削刃的角度和形狀等參數，有利於提高加工質量。在使用對刀儀時應注意以下問題：

　　(1)使用前要用標准對刀心軸進行校准，每次使用前要對Z軸和X軸尺寸進行校准和標定；(2)靜態測量的刀具尺寸和實際加工出的尺寸之間有一差值，靜態測量的刀具尺寸應大於加工後孔的實際尺寸，因此對刀時要考慮一個修正量，一頂針般該修正量依靠操作者的經驗預選，一般要偏大0。01～0。05mm。

　　3、刀具Z向對刀

　　Z向對刀一般有兩種方法：

　　3。1、機上對刀：該方法是采用Z向設定器依次確定每把刀具與工件在機銑刀床坐標的相互位置關系。

　　3。2、機上對刀配合機外刀具預調，該方法對刀精度和效率高，但投資大。